Zwiedziliśmy fabrykę Stellantis Gliwice. Tutaj powstaje Fiat Ducato i spółka
Popularne publikacje
Nie wszyscy wiedzą, że auta dostawcze są produkowane w polskich zakładach na dużą skalę. Mieliśmy okazję zwiedzić jeden z nich i zobaczyć jak wygląda produkcja. W zakładzie Stellantis Gliwice powstają pojazdy określane roboczo jako typoszereg X250, czyli Fiat Ducato i jego bliźniacze modele.
Źródło: Stellantis GliwiceCentrum Produkcyjno-Technologiczne Stellantis w Gliwicach jest dziś jednym z najważniejszych ośrodków produkcji samochodów dostawczych w Polsce. Historia zakładu sięga 1996 roku, kiedy podjęto decyzję o uruchomieniu fabryki samochodów osobowych marki Opel. W kolejnych latach zakład rozwijał się, by ostatecznie przejść w 2019 roku transformację, w efekcie której dawną fabrykę samochodów osobowych przekształcono w centrum produkcji dużych samochodów dostawczych. W 2022 roku ruszyła seryjna produkcja modeli Citroen Jumper, Fiat Ducato, Peugeot Boxer oraz Opel/Vauxhall Movano, a dwa lata później zakład rozpoczął wytwarzanie pojazdów z napędem w pełni elektrycznym. W 2025 roku firma uruchomiła Centrum Konwersji Stellantis CustomFit, a także osiągnęła historyczny wynik 3 milionów wyprodukowanych pojazdów. Od niedawna w Gliwicach wytwarzana jest także Toyota Proace Max, będąca w istocie kolejnym klonem ww. modeli, a także nieznane jeszcze u nas Iveco eSuperJolly, czyli elektryczny samochód dostawczy, również oparty na typoszeregu X250.
Źródło: Stellantis GliwiceDziś gliwicki kompleks odpowiada nie tylko za produkcję samochodów dostawczych, ale także za rozwój elektromobilności, inżynierię oprogramowania pojazdów definiowanych cyfrowo oraz przygotowanie procesów produkcyjnych dla europejskich zakładów koncernu Stellantis. Zmiany objęły również rozwój kompetencji inżynieryjnych i technologicznych. W skład gliwickiego centrum wchodzą obecnie: fabryka samochodów dostawczych i Centrum Konwersji, Centrum Rozwoju Produktu i Technologii oraz Finansowe i Zakupowe Centrum Usług Wspólnych.
Źródło: IBRM SamarOferta Stellantis Gliwice obejmuje zarówno wersje z napędem spalinowym wyposażone w silnik diesel 2.2 H3 Power, jak i warianty w pełni elektryczne o mocy 200 kW (270 KM), maksymalnym momencie obrotowym 400 Nm oraz akumulatorach o pojemności 47 kWh lub 79 kWh. Pojazdy dostępne są w pięciu wariantach nadwoziowych oraz dwóch wersjach dopuszczalnej masy całkowitej – Light do 3,5 tony i Heavy powyżej 3,5 tony. Rozwój zakładu wspiera także inwestycja w odnawialne źródła energii – farma fotowoltaiczna o mocy 12 MW. Produkcja w 2025 roku ma osiągnąć poziom około 80 tysięcy pojazdów.
Źródło: IBRM SamarWydział Tłoczni – to tutaj wszystko się zaczyna
Tłocznia odpowiada za przygotowanie elementów karoserii, z których później powstają gotowe pojazdy. To właśnie tutaj stalowe arkusze są formowane w drzwi, dachy, maski oraz inne części nadwozia. Zakład wykorzystuje trzy linie pras tłoczenia na zimno, w tym dużą linię transferową oraz dwie linie tandemowe współpracujące z robotami przemysłowymi. Dodatkowo funkcjonuje linia cięcia wykrojów. Prasy wykorzystywane w procesie osiągają nacisk przekraczający 2000 ton. Proces tłoczenia wymaga bardzo wysokiej precyzji i zachowania stabilnych warunków produkcji. Nawet niewielkie odchylenia mogłyby wpływać na jakość gotowych komponentów.
Źródło: IBRM SamarDział ten funkcjonuje jako niezależny obszar biznesowy i dostarcza elementy nadwoziowe do 15 modeli marek Peugeot, Citroen, DS, Jeep i Opel. Około 60 proc. produkcji trafia do gliwickiej fabryki samochodów dostawczych, 15 proc. do zakładu w Tychach, a pozostała część do innych fabryk Stellantis w Europie. Produkcja opiera się na tłoczeniu na zimno stali ocynkowanej ogniowo o grubości od 0,5 do 2,8 mm. Zakład podkreśla również znaczenie gospodarki obiegu zamkniętego – złom powstający podczas produkcji trafia do zakładu Teksid, gdzie wykorzystywany jest ponownie do produkcji odlewów dla branży motoryzacyjnej.
Źródło: IBRM SamarWydział Karoserii - najbardziej zautomatyzowany obszar fabryki
Na liniach produkcyjnych Wydziału Karoserii pracuje 476 robotów przemysłowych, w tym jedne z największych w Europie - o udźwigu sięgającym 900 kg. Roboty odpowiadają za zgrzewanie, spawanie, aplikację klejów oraz transport elementów pomiędzy stanowiskami. Część urządzeń wyposażono także w tzw. siódmą oś, pozwalającą zwiększyć zasięg pracy robota. Procesy zgrzewania kontrolowane są przez sterowniki adaptacyjne automatycznie dostosowujące parametry pracy do aktualnych warunków. Połączenia są dodatkowo sprawdzane przy użyciu głowic ultradźwiękowych.
Źródło: IBRM SamarFabryka wykorzystuje także systemy kontroli jakości bazujące na kamerach Perceptron monitorujących geometrię wszystkich produkowanych karoserii. Mniejsze elementy sprawdzane są za pomocą skanerów 3D, które porównują wykonane części z cyfrowymi wzorcami. Zakład korzysta również z maszyn pomiarowych umożliwiających kontrolę geometrii karoserii z dokładnością do kilku setnych milimetra. Operacje wykonywane manualnie są nadzorowane przez system Error Proofing. W przypadku wykrycia błędu system zatrzymuje proces i wymusza dodatkową kontrolę. Wydział ma również zautomatyzowane centrum dystrybucji części wykorzystujące autonomiczne pociągi transportowe. Rozwiązanie zapewnia ciągłość dostaw komponentów bezpośrednio na stanowiska produkcyjne.
Źródło: Stellantis GliwiceWydział Lakierni – tutaj samochody nabierają koloru
Lakiernia w gliwickim zakładzie wykorzystuje technologię 4 WET, która pozwala na aplikację kilku warstw lakieru podczas jednego cyklu wypalania. Według producenta rozwiązanie ogranicza zużycie energii przy zachowaniu wysokiej jakości powłok. Proces lakierowania realizowany jest przez roboty lakiernicze, w tym urządzenia przystosowane do malowania wnętrz przestrzeni ładunkowych. Kontrola jakości odbywa się z wykorzystaniem systemów wizyjnych, takich jak Eagle Eye, umożliwiających automatyczne monitorowanie powierzchni nadwozia bez zatrzymywania produkcji. Całość procesów nadzorowana jest z centralnego centrum sterowania. Zakład korzysta również z systemu ASRS odpowiedzialnego za automatyczne magazynowanie i dostarczanie materiałów lakierniczych.
Źródło: Stellantis GliwiceW lakierni funkcjonuje także tzw. system świnkowy (metoda czyszczenia rurociągów za pomocą specjalnych urządzeń zwanych „świnkami”, które są przemieszczane przez produkt lub gaz) – opracowany na miejscu - pozwalający odzyskiwać farbę z instalacji, skracać czas zmian kolorów i ograniczać zużycie rozpuszczalników oraz ilość odpadów. Standardowa oferta obejmuje sześć kolorów seryjnych oraz dziesięć kolorów flotowych. Zakład dopuszcza także indywidualną personalizację kolorystyczną pojazdów.
Źródło: IBRM SamarWydział Montażu Głównego – tu nic nie powstaje bez przyczyny
Produkcja na wydziale Montażu Głównego obejmuje ponad 1300 możliwych konfiguracji, wynikających z różnych wersji nadwozia, napędów i wyposażenia. Fabryka wykorzystuje elektroniczne systemy wspierające produkcję, które mają zapewniać zgodność montowanych elementów z indywidualnym zamówieniem klienta. Wszystkie pojazdy produkowane są na jednej linii montażowej. Bezpośrednio przy niej montowane są także baterie trakcyjne dla samochodów elektrycznych. Znaczna część komponentów dostarczana jest do linii przez autonomiczne pojazdy transportowe. W całym procesie działa ich ponad 80.
Źródło: IBRM SamarRozbudowane systemy kontroli jakości monitorują produkcję na bieżąco. W przypadku wykrycia problemu systemy Error Proofing mogą automatycznie zatrzymać linię produkcyjną. Kontrolowane są między innymi moment dokręcania, kąt dokręcenia oraz inne parametry techniczne. W przypadku wykrycia odchylenia od norm system automatycznie zgłasza nieprawidłowość. Przedstawiciele zakładu podkreślają również znaczenie procesu Kaizen (czyli japońskiej filozofii ciągłego, stopniowego doskonalenia procesów w firmie przez małe, codzienne zmiany, angażujące wszystkich pracowników), który ma wspierać poprawę jakości, bezpieczeństwa i efektywności produkcji.
Źródło: IBRM SamarCentrum Pokryw Baterii – dla wersji elektrycznych
Centrum Pokryw Baterii odpowiada za produkcję obudów akumulatorów trakcyjnych dla samochodów dostawczych i osobowych. Proces obejmuje działania realizowane przez wydziały Tłoczni, Karoserii, Lakierni i Montażu Głównego. Produkcja prowadzona jest dla 17 modeli samochodów, a około 62 proc. wolumenu trafia do sześciu innych europejskich zakładów Stellantis.
Źródło: Stellantis GliwiceWydział Jakości – kontroluje każdy etap produkcji
Ten wydział odpowiada za nadzór nad procesami jakościowymi na wszystkich etapach produkcji. Zakład wykorzystuje systemy wizyjne, kamery, skanery 3D oraz narzędzia analityczne służące do kontroli geometrii, montażu i wykończenia pojazdów. Każdy samochód przechodzi test szczelności realizowany bezpośrednio na linii produkcyjnej. Dodatkowo wykonywane są testy zbieżności układu jezdnego. Na terenie fabryki działają także dwa tory testowe wykorzystywane do badań dynamicznych pojazdów. Do działu jakości należy również laboratorium realizujące specjalistyczne badania i ekspertyzy dla jednostek Stellantis.
Źródło: Stellantis GliwiceLogistyka – tutaj dba się o dostawy części do produkcji
Logistyka zakładu opiera się na specjalistycznym oprogramowaniu zarządzającym całym procesem produkcyjnym – od przyjęcia zamówienia po synchronizację dostaw części i konfiguracji pojazdów. Komponenty dostarczane są do fabryki transportem morskim, drogowym, kolejowym oraz w ramach rozwiązań intermodalnych. Wewnętrzna logistyka została w dużej mierze zautomatyzowana, co ma zapewniać terminowe dostarczanie części na stanowiska produkcyjne. Gotowe pojazdy opuszczają zakład transportem kolejowym lub drogowym, w zależności od rynku docelowego.
Źródło: Stellantis GliwiceCustomFit – czyli Centrum Konwersji i Zabudów
Centrum Konwersji CustomFit zajmuje się personalizacją i zabudową pojazdów użytkowych produkowanych w Gliwicach, w tym modeli Fiat Professional Ducato, Citroën Jumper, Peugeot Boxer oraz Opel/Vauxhall Movano. W centrum realizowane są zarówno standardowe zabudowy katalogowe, jak i projekty przygotowywane indywidualnie pod potrzeby klientów. Modyfikacje wykonywane są na etapie produkcji pojazdu, a wszystkie zastosowane rozwiązania objęte są gwarancją producenta. Według przedstawicieli zakładu uruchomienie Centrum Konwersji pozwoliło rozszerzyć działalność fabryki o specjalistyczne adaptacje pojazdów użytkowych. W Centrum Konwersji CustomFit zrealizowano niedawno pięciotysięczną adaptację pojazdu użytkowego. Jubileuszowym egzemplarzem został Peugeot Boxer L3H2 z silnikiem Diesla o mocy 180 KM i automatyczną skrzynią biegów.
Źródło: Stellantis GliwiceWarto dodać, że Stellantis Pro One, czyli dedykowana jednostka biznesowa koncernu Stellantis, skupiająca wszystkie marki samochodów dostawczych pod jednym parasolem strategicznym, jest liderem przedaży samochodów dostawczych w Polsce. Celem tej jednostki jest umocnienie pozycji lidera na rynku lekkich pojazdów użytkowych poprzez pełną elektryfikację gamy, nowoczesne technologie i ścisłą współpracę.
